1 導言

慢走（zǒu）絲線切開機床應用廣泛而又重要，在塑料模、精細多工位級進模的生產加工進程中，能（néng）確（què）保得到良好的尺度精度，直接影響模具（jù）的裝配精度、零件的（de）精度以及（jí）模具的運用壽命（mìng）等。因為加工工件精度要求高，因而在加工進（jìn）程中若有一點忽略，就會造成工件報廢，同時也（yě）會給模（mó）具的製作本錢和（hé）加工周期（qī）帶來負麵影響。

在從事慢走絲切（qiē）開機床編程與操作加工進程中（zhōng），結合多年的生產實（shí）踐，針（zhēn）對加工進程中所出現的變形問題及遇到的困難，總結了幾點工藝處（chù）理辦（bàn）法（fǎ）和加工操作方案

2 凸模加工工藝

凸模在模具中（zhōng）起著很重要（yào）的作用，它的設計（jì）形狀、尺度精度及資料硬度都直接影響模具的衝裁（cái）質量、運用壽（shòu）命及（jí）衝壓件的（de）精度。在實踐生產加工中，因為工件毛（máo）坯內部（bù）的（de）殘留應力變形及放電發生的熱應力變形（xíng），故應首先加（jiā）工好穿絲孔進（jìn）行關閉（bì）式切開（kāi），盡可能避免開（kāi）放式切開而發作（zuò）變形。假如受限於工件毛坯尺度而（ér）不能進行關閉形式切開，對於方形毛坯件，在編程時應注意挑選好切開道路(或切開方向)。

切（qiē）開道路應有（yǒu）利於確保工件（jiàn）在加工進程中一直（zhí）與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐（zuò）標（biāo）係，避開（kāi）應力（lì）變（biàn）形的影響（xiǎng）。夾具固（gù）定（dìng）在左端，從葫（hú）蘆形凸模左邊，按逆時針方向進行切開，整個毛坯（pī）根據（jù）切開道路而（ér）被（bèi）分為左右兩（liǎng）部（bù）分。因為（wéi）銜接毛坯左（zuǒ）右兩側（cè）的資料越割越小，毛（máo）坯右側與夾具逐步脫離，無法（fǎ）抵（dǐ）抗內部殘留應力而發作變形，工件也隨之變形。若按順時針（zhēn）方向切開，工件留在毛坯的左邊，接近夾持部位，大部分切開進程都使工件與夾具保持在同一（yī）坐標係中，剛性（xìng）較好，避免了應力變形。一（yī）般狀況下，合理的切開道路應將工件與夾持（chí）部位分（fèn）離的切開

段安排在總的（de）切開程序結尾，即將暫停點(Bridge)留在接近毛坯（pī）夾（jiá）持端的部位。

下麵側重剖析一下硬質合金齒形凸模的切開工（gōng）藝處理。一（yī）般狀況下，凸模外形規則時，線切開加工常（cháng）將預留銜（xián）接部分(暫停點，即為使工件在第1次的粗（cū）割後不（bú）與毛坯完全分離（lí）而預留下的一小段切開軌跡線)留在平麵方位上，大部（bù）分精割結束後，對預留銜接部分隻做一次切開，以後再由鉗（qián）工修磨平（píng）坦，這（zhè）樣（yàng）可削減凸模在慢走絲線切開上的加工費用。

硬質合金凸模因為資料硬度高及（jí）形（xíng）狀狹長等特色，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的狀況下，預留銜接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因而在慢走絲線（xiàn）切開加工階段可（kě）對工藝進行恰當的調（diào）整，使外形尺度精度到達要求，免除（chú）鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。

因為硬質合金硬度高，切開厚度大，導致加工速度慢，改變變（biàn）形嚴峻，大部分外形加工及預留銜（xián）接部分(暫停點)的加工均采納4次切開方式且兩部分的切開參數和偏（piān）移（yí）量(Offset)均（jun1）共同。第1次（cì）切開電極絲偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充（chōng）沛（pèi）開釋內應力及完全改變變形，在（zài）後邊3次能夠有滿足餘量進行精割加工，這樣可使工件最終尺度（dù）得到確保（bǎo）。

具體的工藝剖析如下：

(1)預先在毛坯的恰當方位（wèi）用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔（kǒng）中心與（yǔ）凸（tū）模概括線間的引進切開線段l長度選取（qǔ）5—10mm。
(2)凸模（mó）的概括線與毛坯邊緣的寬度應至少（shǎo）確保在毛坯厚（hòu）度的1/5。
(3)為後續切開預留的銜接部分(暫停點)應挑選（xuǎn）在接近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm。
(4)為補償改變變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大（dà）偏（piān）移量至0.5—0.8mm。後續的3次選（xuǎn）用精割方式，因為（wéi）切開餘量小，變形量也變小了。
(5)大部分外形4次切開加工完結後，將工件用壓縮空氣吹幹，再用酒精溶液將毛坯端（duān）麵洗淨，涼幹，然後用粘結（jié）劑或液（yè）態快幹（gàn）膠(一般選用502快幹膠水（shuǐ）)將經磨床磨平的厚度（dù）約1.5mm的金屬（shǔ）薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次（cì）的（de）偏移量切開工件的（de）預留銜接部分(注意：切勿把膠（jiāo）水滴進下水嘴或滴到工件的預留銜接部分上，以免造成不導電而不（bú）能加工)。
3 凹模板加工中的變（biàn）形剖析

在線切（qiē）開加工前，模板已進行（háng）了冷加工、熱加工，內部已發生了較大的殘留應（yīng）力，而殘留（liú）應力是一個相對平衡的應力（lì）體（tǐ）係，在線切開去除很多廢料（liào）時，應力隨著平衡遭到破壞而開釋（shì）出來。因而，模板（bǎn）在（zài）線切開加（jiā）工時，隨著原有（yǒu）內應力的作（zuò）用及火花放電所發生的加工熱應力的影響，將發生不（bú）定（dìng）向（xiàng）、無規則的變形，使後邊的切開吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和（hé）加工精度。

針（zhēn）對此種狀況，對精度要求比（bǐ）較高的模（mó）板，一般選用4次切（qiē）開加工。第（dì）1次切開將一（yī）切型孔（kǒng）的廢料切（qiē）掉，取出廢（fèi）料（liào）後，再由機（jī）床（chuáng）的主動移（yí）位、主動穿絲功用，完結第2次、第3次、第4次切開。a切開第（dì）1次，取廢料（liào）→b切開第1次，取廢料→c切開（kāi）第1次，取廢料→……→n切開第1次，取（qǔ）廢料→a切開第2次→b切開第2次→……→n切開第（dì）2次→a切開第3次→……→n切開（kāi）第3次→a切開第4次→……→n切開第4次，加工（gōng）結束。

這種切開方式（shì）能使每個型孔（kǒng）加（jiā）工後有滿足的時刻開釋內應力，能將各個型孔因（yīn）加工次序不同而發生（shēng）的相互影響、微量變形下降到最小程（chéng）度，較好地確保模板的加工尺度精度。但是這樣加工時刻太長，機床易損件消耗量大（dà），增加了模板的製作本錢。另外機床本（běn）身隨加工時刻的延長及溫度的動搖也會發生蠕變。因而，根據實踐測量和比較，模板在加工精度允許的狀況下（xià），可選用第1次共同加工取廢料不變，而將後邊的2、3、4次合在一起進（jìn）行切開(即a切開第2次後，不移位、不剪絲緊

接著割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切開而做3次切開。這樣切開完後（hòu）經測量，形位尺度根本符合要求。4次（cì）及3次切開中各次的加工餘量、加工精度、外表粗糙度的參考值見表1及表2。初步預算一下，型孔之間的移位、穿絲、剪（jiǎn）絲、上水、下水（shuǐ）等均按1min計（jì）算。選用（yòng）這種切開辦法，加工1塊有100個型孔的模板（bǎn），每次將會節（jiē）約（yuē）大約9h的（de）加工時刻，切開4次共節約大約30h，這樣對運用費用貴重的慢走絲（sī）線切開機床來說，既進步了生產功率，又下降費用消耗（hào），因而也（yě）下降了模板的製作本錢。

4 凹模板型孔小角落的加工工藝

因為選用的（de）切開絲直徑越大，切開出的型（xíng）孔角落半徑也（yě）越大。當模板型孔的角落半（bàn）徑（jìng）要求很小時（shí）(如R0.07—R0.10mm)，則必須換（huàn）用細絲(如Φ0.10mm)。但是相對粗絲而（ér）言，細絲加工速度較慢（màn），且費用（yòng）貴重(大多（duō）需進口絲)。假如將整個型孔都用細絲加工，就（jiù）會延長（zhǎng）加工（gōng）時刻，造成糟蹋。經過細心比較（jiào）和（hé）剖析，采納先將角落半徑恰當增大，用粗絲切開一切型孔到達尺度要求，再替（tì）換（huàn）細絲共同修割一切型孔的角（jiǎo）落（luò）到達規則（zé）尺度。

下麵是矩齒形凹模板(內角落半徑為R0.07mm)的線切開加工工藝。

(1)先用Φ0.20mm切開絲加工模板型孔至要求尺度（dù），內角落部分加工至R0.15mm。
(2)退（tuì）磁，關機。
(3)替換（huàn）Φ0.10mm細絲。將切開絲輸送帶移至未運用過（guò）的方位。假如輸送帶3個（gè）方位均已運用且咬送細絲的作用欠安，則替換新的輸送帶。
(4)從頭找正中心。帶有2個金剛石錐體的切開絲導（dǎo）向插件(本導向插件為AGIE公司慢走絲線切開機床（chuáng）專（zhuān）用)點式支撐可使切開（kāi）絲的下偏點被（bèi）準確的定位，使切開絲（sī）準確地進行導向。當切開（kāi）絲直徑為（wéi）Φ0.20mm時，找正中心在b點，當切開絲（sī）直徑為Φ0.10mm時，找正中心在a點，｜ab｜=｜bo｜-｜ao｜=0.1〖KF(〗2〖KF)〗-0.05〖KF(〗2〖KF)〗=0.0707mm。因而替換Φ0.10mm的細絲從頭找正中心的坐標值應與原中（zhōng）心（xīn）坐標值相差大約0.0707mm。
(5)修改圖形圓角（jiǎo）半徑（jìng），從頭（tóu）編程，避開其它型孔概括線，將型孔的角落半徑修整為R0.07mm。

5 多型孔凹模、固定板、卸料板的加工次序

多型孔凹模、固（gù）定板、卸料板考慮到各個（gè）型孔在（zài）加工進程中受殘留（liú）應力及加工熱力（lì）影響而發生的微量變形，因而在實踐生產中選用型孔加工次序共同的辦法確保其型孔方（fāng）位變形的共同性，然後確保了凹（āo）模、固定板、卸料板（bǎn）型孔的同軸度。

6 結束語

慢走絲線切開機床加工精度高、功用強，但加工本錢高，若要充沛發揮機床的作用，創造好的經濟效益，必須對工件進行合理（lǐ）的加工工（gōng）藝剖析和技術功能剖析，充沛了解機床的結構功能以及熟練掌握機床的操作技（jì）能，合理選用水參數和電參數，削減加工進（jìn）程中的斷絲狀況，在實踐中不斷總結經驗教訓，這樣才幹最大限度（dù）地發揮機床的潛力，進步生產功率。